Fizyczna AI i robotyka kontekstowa zmieniają sektor przemysłowy

Globalny przemysł stoi obecnie przed presją transformacji – niestabilność gospodarcza, napięcia geopolityczne i problemy kadrowe przyspieszają robotyzację. Najnowszy raport Światowego Forum Ekonomicznego i BCG wskazuje, że wkraczamy w erę fizycznej AI czyli maszyn łączących percepcję, rozumowanie i autonomiczne działanie. Dzięki integracji zaawansowanego sprzętu, AI i systemów wizyjnych roboty stają się elastyczne, zdolne do pracy w dynamicznym środowisku i podejmowania decyzji w czasie rzeczywistym.

Raport wyróżnia trzy filary nowej strategii automatyzacji: tradycyjną robotykę masową, robotykę trenowalną oraz kontekstową. I właśnie tę ostatnią uznaje za prawdziwy przełom. Humanoidy i roboty ogólnego przeznaczenia mogą wykonywać różnorodne zadania i reagować na komendy w języku naturalnym, co otwiera drogę do automatyzacji procesów dotąd uznawanych za zbyt złożone.

„Popularyzacja fizycznej AI oznacza nowy rozdział w historii przemysłu. Za jej sprawą maszyny przestają polegać na prostych, sztywnych regułach i zyskują zdolność do działania w dynamicznym, nieprzewidywalnym środowisku. Optymizm względem takich robotów jest coraz większy, lecz ich adaptację wstrzymuje potężna luka kompetencyjna. W zespołach brakuje specjalistów, którzy byliby w stanie efektywnie integrować roboty oraz złożone systemy AI z istniejącymi procesami. Prawdziwym sukcesem nie jest więc zakup robota, ale zmiana całej strategii i kultury organizacyjnej” – wskazuje Paweł Dziadosz z DPS Group.

Pionierzy nowoczesnej robotyzacji już dziś zbierają żniwo swojej odwagi, a skala wdrożeń robi piorunujące wrażenie. Przykładowo, Amazon wykorzystuje ponad milion robotów wspieranych AI – dzięki nim dostawy przyspieszyły o 25%, wydajność wzrosła o 25%, a liczba stanowisk wymagających wyższych kwalifikacji zwiększyła się o 30%. Z kolei Foxconn dzięki cyfrowym bliźniakom i automatyzacji zadań manualnych obniżył koszty operacyjne o 15%.

Wyzwanie stanowi jednak wspomniana wcześniej luka kompetencyjna – skuteczna automatyzacja wymaga nie tylko zakupu maszyn, ale też integracji systemów i zmiany kultury organizacyjnej. Zmieniają się też role pracowników – operatorzy stają się nadzorcami i trenerami AI, a logistycy koordynatorami flot autonomicznych pojazdów.

Braki w cyfryzacji krajowego przemysłu

Na tle tych globalnych innowacji, obraz polskiego przemysłu jawi się jako pełen kontrastów i niewykorzystanych szans. Z jednej strony, dane z raportu IFR za 2023 rok pokazują, że Polska zajmuje 18. miejsce na świecie pod względem liczby nowych instalacji robotów, a ich łączna liczba w fabrykach wzrosła do blisko 25 tysięcy. Z drugiej strony, ten sam raport ujawnia niepokojący spadek liczby nowych wdrożeń: w 2023 roku wdrożono u nas 2685 takich maszyn, co stanowi spadek o 15% w porównaniu z rokiem poprzednim. Kluczowy wskaźnik, gęstość robotyzacji, wynosi w Polsce 78 robotów na 10 tysięcy pracowników, co stanowi wartość dramatycznie niską na tle średniej europejskiej (430 na 10 tysięcy pracowników).

Podobne braki widać w cyfryzacji naszego przemysłu. Jak wynika z tegorocznego raportu firmy DPS Group, polscy producenci masowo zaadaptowali oprogramowanie do projektowania. CAD stało się niemal standardem – korzysta z niego aż 97% przedsiębiorstw. Jednocześnie inne, kluczowe obszary nadal pozostają zaniedbane. Istnieje gigantyczna cyfrowa luka, której symbolem jest fakt, że niemal połowa firm (48%) wciąż nie wdrożyła oprogramowania CAM. Stanowi ono pomost między projektem a fabryką, który pozwala na automatyzację produkcji poprzez przetwarzanie cyfrowych modeli w instrukcje dla maszyn. Równie niepokojący jest zastój w adaptacji chmury obliczeniowej. 41% przedsiębiorstw nie wdrożyło jeszcze tej technologii, najczęściej zasłaniając się obawą o bezpieczeństwo danych. Z kolei systemy ERP, przeznaczone do zarządzania przedsiębiorstwami, posiada zaledwie 30% objętych badanie podmiotów.

„Głównym problemem polskich firm nie jest brak entuzjazmu do cyfrowej transformacji, lecz błędne podejście do tego procesu. Zamiast holistycznej wizji, przedsiębiorstwa inwestują punktowo, kupując np. pojedynczego cobota lub wdrażają specjalistyczne oprogramowanie, które działa w totalnej izolacji. Efekt? Kosmetyczne zmiany zamiast przełomu w konkurencyjności. Skurczna automatyzacja wymaga myślenia systemowego, polega na integracji oprogramowania z maszynami i robotyką przemysłową w jednym ekosystemie. Dopiero wtedy zyskuje się pełną kontrolę nad procesami” – uważa Krzysztof Monczak z DPS Group.

Z raportu DPS Group wynika również, że w 2025 roku sceptycyzm wobec sztucznej inteligencji w polskim przemyśle spadł do zaledwie 3% (z ponad 10% w roku poprzedzającym), co napawa pewnym optymizmem. Ponadto, aż 42% firm rozważa wdrożenie robotów przemysłowych lub cobotów. Ten deklarowany optymizm i otwartość na nowe technologie stoją niestety w wyraźnej sprzeczności ze stanem rzeczywistym. Co prawda producenci pozytywnie wypowiada się na temat robotyzacji i cyfryzacji, lecz nie podejmują znaczących działań w tym obszarze.