Rosnąca skala wykorzystania analityki, inteligentnych czujników oraz zmiany rangi i charakteru inwestycji w rozwiązania IT to główne zjawiska spodziewane w odniesieniu do polskich przedsiębiorstw produkcyjnych. Eksperci firmy DSR prognozują, że inwestycje w technologie IT będą miały kluczowe znaczenie dla utrzymania lub powiększenia przewagi konkurencyjnej przemysłu.
W nadchodzącym roku inwestycje w nowe rozwiązania IT dla przemysłu mają być odpowiedzią na konieczność ciągłej optymalizacji wykorzystania posiadanych zasobów oraz przebiegu procesów produkcyjnych. Oczekiwany jest więc wzrost zainteresowania narzędziami pozwalającymi w pierwszej kolejności gromadzić wszelkie informacje dotyczące m.in. faktycznego przebiegu procesów produkcyjnych, aby w kolejnych krokach poddawać je wielowymiarowym, częściowo zautomatyzowanym analizom i odpowiednie wyciągać wnioski. „Menedżerowie z firm produkcyjnych oczekują czytelnej prezentacji danych dotyczących produkcji i ich wygodnej analizy. Narzędzia klasy Business Intelligence były dotychczas wykorzystywane przede wszystkim w działach finansowych oraz przy analizie sprzedaży. Obecnie zyskują znaczenie w analizie i ocenie efektywności produkcji” – podkreśla Piotr Rojek, dyrektor zarządzający firmy DSR. Według niego kluczowe znacznie mieć będzie jednak zakres i jakość zgromadzonych danych, co z kolei możliwe będzie dzięki stworzeniu spójnego środowiska analitycznego zintegrowanego z rozwiązaniami takimi jak systemy klasy ERP, APS, czy MES. Wiedza dostępna za sprawą nowoczesnych systemów analityki biznesowej ma otwierać drogę do bardziej efektywnej optymalizacji prowadzonej działalności.
Ciągłe dążenie do zoptymalizowania stopnia wykorzystania posiadanych zasobów ma odbijać się też na wzmocnieniu działań zmierzających do stworzenia efektywnych planów produkcji w warunkach dynamicznych zmian dotyczących m.in. dostępności zasobów, zmienności popytu, czy podaży surowców, czy sytuacji gospodarczej. Odpowiedzią na potrzebę szybkiego reagowania także w obszarze planów produkcyjnych ma być wdrożenie wyspecjalizowanych rozwiązań klasy APS. „O ile rynek systemów ERP możemy uznać w Polsce za dojrzały oraz nasycony, o tyle rynek systemów klasy Advanced Production Scheduling wychodzi dopiero z początkowego stadium rozwoju. Badania wskazują, że część firm produkcyjnych podjęła już decyzję o wprowadzeniu zaawansowanych narzędzi planistycznych traktując je jako kluczowy element budowania przewagi nad konkurencją” – mówi Piotr Rojek. Z badań przeprowadzonych przez firmę DSR wynika, że z takich systemów obecnie korzysta jedynie 13% przedsiębiorstw.
Na znaczeniu zyskiwać mają rozwiązania pozwalające na skuteczną komunikację pomiędzy różnego rodzaju urządzeniami i czujnikami, zautomatyzowanie wymiany danych M2M oraz wykorzystanie inteligencji wbudowanej w nowoczesne systemy przemysłowe.
Kolejnym trendem ma być wzrost znaczenia inteligentnych urządzeń wzorowanych na tych, znanych z rynku konsumenckiego. Mają one z jednej strony ułatwiać gromadzenie danych na potrzeby analiz, a z drugiej – dostarczanie pracownikom niezbędnych w danym momencie informacji. W kolejnych miesiącach na znaczeniu zyskiwać mają rozwiązania pozwalające na skuteczną komunikację pomiędzy różnego rodzaju urządzeniami i czujnikami, zautomatyzowanie wymiany danych M2M oraz wykorzystanie inteligencji wbudowanej w nowoczesne systemy przemysłowe. W zakładach produkcyjnych – i w kontekście różnych zastosowań – wzrastać ma też skala użycia rozwiązań mobilnych. Drogą do usprawnienia procesów ma być też możliwość wykorzystania rozwiązań z zakresu rozszerzonej rzeczywistości, które pozwolą dosłownie uwolnić ręce pracowników i zapewnić im łatwy dostęp do potrzebnych danych.
Wykorzystanie standardowych modeli procesów ma zapewniać większą elastyczność organizacji.
Kolejnym trendem, który będzie widoczny na rynku w ciągu najbliższych 12 miesięcy ma być dalsza specjalizacja wdrażanych rozwiązań IT. W zastosowaniach przemysłowych rosnącą popularnością cieszyć mają się wąsko specjalizowane, często niszowe, aplikacje wspierające wybrane etapy procesów produkcyjnych w sposób bardziej dopasowany do charakteru prowadzonej działalności. Aplikacje takie mają często uzupełniać – i rozszerzać – funkcjonalność typową dla systemów klasy ERP, które dziś wykorzystuje większość przedsiębiorstw produkcyjnych. Piotr Rojek podkreśla również, że – biorąc pod uwagę doświadczenia z poprzedniego roku oraz trendy w innych branżach – w sektorze produkcyjnym można oczekiwać wzrostu ilości projektów opartych na standardowych rozwiązaniach. Dokładne dopasowanie aplikacji do aktualnych w danej chwili wymagań biznesu dawać ma krótkotrwały efekt, podczas gdy wykorzystanie standardowych modeli procesów ma zapewniać większą elastyczność organizacji.
Jednocześnie, eksperci firmy DSR spodziewają się, że firmy przemysłowe będą kłaść większy niż dotąd nacisk na pomiar efektywności inwestycji w rozwiązania IT. Dotyczy to przede wszystkim rozwiązań wspierających zarządzanie na różnych poziomach organizacji. Z tego powodu spodziewany jest wzrost zainteresowania nowoczesnymi, często alternatywnymi narzędziami pozwalającymi usprawnić wybrane, typowe dla produkcji procesy biznesowe. Przykładem takiego rozwiązania zastępującego klasyczne systemu realizacji produkcji typu MES mają być narzędzia klasy Shop Floor Control. Pokrywając część funkcjonalności rozwiązań klasy MES mają one zapewniać łatwy dostęp do szczegółowych informacji na temat działania maszyn oraz efektywności pracowników. „Rozwiązania Shop Floor Control mogą być alternatywą wobec kosztownych i czasochłonnych we wdrożeniu systemów typu MES. Implementacja SFC zajmuje ok. 4 miesięcy. Samo użytkowanie systemu jest niezwykle proste i intuicyjne – w żadnej mierze nie spowoduje perturbacji w pracy na produkcji. Co więcej, tworzenie zaawansowanych raportów również nie jest zadaniem skomplikowanym” – mówi Piotr Rojek.
