Ostatnie lata pokazały, że planowanie produkcji nie może już opierać się na stabilnych założeniach i przewidywalnych cyklach. Zmienność popytu, napięcia w łańcuchach dostaw, presja kosztowa, braki komponentów, rosnące wymagania klientów i niepewność geopolityczna sprawiają, że firmy produkcyjne muszą podejmować decyzje szybciej, dokładniej i na podstawie bardziej aktualnych danych. W takich warunkach właściwe planowanie przestaje być wyłącznie kwestią organizacji pracy, a staje się jednym z kluczowych narzędzi utrzymania terminowości, elastyczności i odporności całego przedsiębiorstwa.
Co naprawdę decyduje o wykonalności planu produkcji?
W rozmowach z kadrą odpowiedzialną za planowanie produkcji coraz częściej pojawia się pytanie nie tylko o to, co powinno znaleźć się w planie, ale przede wszystkim: które ograniczenia rzeczywiście decydują o jego wykonalności. Terminowość realizacji zleceń, dostępność materiałów, obciążenie zasobów, kompetencje pracowników, plany zakupów, sprzedaży, kontroli jakości i utrzymania ruchu muszą być dziś analizowane jako elementy jednego, powiązanego procesu.
Firmy produkcyjne funkcjonują obecnie w warunkach dużej zmienności: presji kosztowej, krótszych terminów realizacji, większej liczby wariantów produktowych, zakłóceń w dostawach i zmieniających się priorytetów klientów. Dlatego planowanie nie może opierać się wyłącznie na danych historycznych ani statycznych założeniach. Kluczowe znaczenie ma szybki dostęp do aktualnych informacji oraz ich właściwe przetwarzanie.
Problemem wielu organizacji nie jest już sam brak danych, ale ich rozproszenie pomiędzy działami i systemami. Silosy informacyjne sprawiają, że harmonogram może wyglądać poprawnie, ale nie uwzględnia realnych ograniczeń produkcji. W efekcie pojawiają się opóźnienia, przestoje, nadmiarowe zapasy, niewykorzystane zasoby i konieczność częstego ręcznego korygowania planu. Dlatego coraz większą rolę odgrywają narzędzia, które łączą dane z różnych obszarów firmy i pozwalają tworzyć realne, zsynchronizowane plany produkcji.
Dlaczego MS Excel nie wystarcza?
Arkusze kalkulacyjne przez lata pełniły w wielu firmach produkcyjnych rolę podstawowego narzędzia planistycznego. Nadal mogą wspierać proste analizy, wstępne bilansowanie zdolności produkcyjnych, zestawienia materiałowe czy przygotowanie danych wejściowych do dalszej analizy.
Problem pojawia się wtedy, gdy planowanie zaczyna obejmować dużą liczbę zmiennych, operacji, zasobów i wzajemnych zależności. Harmonogram produkcji nie jest prostą listą zleceń do wykonania, lecz układem powiązań pomiędzy dostępnością materiałów, obciążeniem maszyn, czasami przezbrojeń, marszrutami technologicznymi, kompetencjami pracowników, terminami dostaw, priorytetami klientów i ograniczeniami organizacyjnymi.
Największym ograniczeniem Excela nie jest więc brak możliwości gromadzenia danych, ale trudność w ich dynamicznym przeliczaniu, synchronizowaniu i interpretowaniu w kontekście całego procesu. Każda zmiana dostępności komponentu, zasobu, terminu lub priorytetu wymaga aktualizacji wielu powiązanych elementów planu. Im większa zmienność produkcji, tym większe ryzyko błędów, niespójności danych i opóźnionej reakcji. W efekcie plan przygotowany w arkuszu może być poprawny formalnie, ale niewykonalny operacyjnie.
Ograniczenia systemów ERP
System ERP jest centralnym źródłem danych o przedsiębiorstwie: gromadzi informacje o zamówieniach, strukturach wyrobów, stanach magazynowych, zakupach, marszrutach czy zleceniach produkcyjnych. W rozbudowanych środowiskach może wspierać bilansowanie materiałowe MRP i generować podstawowe plany produkcji. Nie oznacza to jednak, że jest narzędziem wystarczającym do szczegółowego harmonogramowania w warunkach wielu zmiennych i ograniczeń operacyjnych.
ERP bardzo dobrze sprawdza się tam, gdzie procesy są względnie powtarzalne, a planowanie opiera się głównie na danych transakcyjnych. W produkcji coraz częściej potrzebne jest jednak odwzorowanie zależności, które wykraczają poza standardowy plan: różnych czasów przezbrojeń, macierzy przezbrojeń, mycia i dezynfekcji linii, zmian formatów opakowań, dostępności materiałów, obciążenia zasobów, grafików pracy, kompetencji pracowników, planów kontroli jakości oraz działań utrzymania ruchu.
Kiedy z pomocą przychodzi APS
Z pomocą przychodzą bardziej zaawansowane narzędzia informatyczne przeznaczone do planowania i harmonogramowania procesów produkcyjnych – systemy APS (Advanced Planning and Scheduling). W dobrym systemie klasy APS – jak ASPROVA APS – możliwe jest dokładne odwzorowanie specyfiki danego zakładu produkcyjnego i uwzględnienie wszystkich ograniczeń procesowych, materiałowych czy dostępności zasobów. System APS zasilany jest informacjami z innych systemów do zarządzania, m.in. z systemu ERP, MES, QMS, LIMS, WMS, CMMS itd., zatem w procesie planowania umożliwia odzwierciedlenie tego, co się dzieje w poszczególnych wydziałach lub jednostkach organizacyjnych firmy oraz jak przebiega obecnie produkcja i jak wygląda status poszczególnych zleceń produkcyjnych. Co więcej, APS może uwzględniać informacje na temat dostępności pracowników z systemów HRM tak, aby uniknąć sytuacji, gdy po ułożeniu doskonałego planu, nie mamy ludzi do jego wykonania. Z drugiej strony, dzięki całościowemu spojrzeniu na wszystkie czynniki, które ograniczają nas w procesie planowania produkcji, możemy w stosunkowo prosty sposób zidentyfikować wąskie gardła i w taki sposób planować i harmonogramować produkcję, aby zminimalizować ich wpływ na ciągłość procesów i przepływów materiałowych. To z kolei pozwala nam na zmniejszanie produkcji w toku.
ASPROVA APS umożliwia także szybkie przeprowadzanie różnorodnych symulacji i uzyskanie odpowiedzi na pytanie, jak zmiana jednego lub kilku parametrów wpłynie na terminowość realizacji zleceń produkcyjnych czy kosztów produkcji. Symulacje pozwalają nam również ocenić, jaki wpływ na nasze kluczowe KPI będzie miało wprowadzenie do portfolio nowego produktu lub zmiana produkowanego asortymentu.
Sprawdź: https://www.eqsystem.pl/product/asprova-aps/
Oprogramowanie takiej klasy daje nie tylko korzyści w zakresie operacyjnego zarządzania produkcją. Umożliwia wprowadzenie planowania długoterminowego, ale także pozwala na projektowanie naszych mocy produkcyjnych, bo wiedząc, gdzie pojawiają się wąskie gardła, możemy zasymulować, jak ich eliminacja wpłynie na całkowitą zdolność produkcyjną zakładu. Pozwala zatem na podejmowanie świadomych decyzji biznesowych na temat inwestycji w modernizację parku maszynowego, zlecenia części produkcji w ramach outsourcingu, zatrudnienia większej liczby personelu czy przeprowadzania szkoleń, pozwalających na zbudowanie nowych kompetencji zespołu.
APS „lekiem na całe zło”?
Z pewnością nie, ale z doświadczenia wiemy, że zmiana sposobu planowania przy wykorzystaniu oprogramowania klasy APS, które uwzględnia w planach produkcyjnych wszystkie kluczowe czynniki i ograniczenia, przyniosła firmom produkcyjnym wiele wymiernych korzyści.
Przede wszystkim są one w stanie sprawniej realizować bilansowanie materiałowe; program daje także wsparcie w wyborze optymalnej wielkości partii. Przedsiębiorstwa te lepiej wykorzystują posiadane zasoby produkcyjne – poprawiony został m.in. wskaźnik OEE. Zmniejszono produkcję w toku oraz zapasy magazynowe produktów, opakowań i materiałów opakowaniowych. Poprawiono terminowość realizowanych zleceń, a nawet ograniczono ilość generowanych odpadów. Plany produkcyjne zsynchronizowane są z planami Działów Kontroli Jakości, z planami zakupów, z planami sprzedażowymi oraz planami Działu Utrzymania Ruchu. Firmy stosujące oprogramowanie klasy APS zdecydowanie zyskały elastyczność, która jest kluczowa w obecnych warunkach dynamicznie zmieniającego się rynku.
