Z analiz Capgemini wynika, że w ciągu ostatnich 5 lat wydatki na projekty związane z cyfrową transformacją zakładów produkcyjnych sięgnęły 100 mld USD. Większość zrealizowanych za te pieniądze projektów nie przyniosła jednak oczekiwanych efektów.
Koncepcja Industry 4.0 zakłada wykorzystanie na szeroką skalę nowoczesnych technologii teleinformatycznych, a także rozwiązań z zakresu automatyzacji i robotyzacji na potrzeby podniesienia efektywności funkcjonowania fabryk oraz wszelkich procesów biznesowych powiązanych z działaniami wytwórczymi. Implementacja założeń Przemysłu 4.0 przynieść ma m.in. korzyści biznesowe w postaci uzyskania przewagi konkurencyjnej oraz zdynamizowania rozwoju. Tymczasem, jak pokazują analizy Capgemini, pomimo istotnych nakładów większość projektów zakładających wdrożenie całości lub części założeń koncepcji Przemysłu 4.0 nie przynosi oczekiwanych efektów.
Pomimo znacznych nakładów na rozwój nowoczesnej infrastruktury IT w obszarze procesów produkcyjnych, większość (78 proc.) organizacji przemysłowych znajduje się na wczesnym etapie cyfryzacji procesów biznesowych.
Kwota 100 mld USD wskazana przez autorów raportu „Smart Factories: How can manufacturers realize the potential of digital industrial revolution” uwzględnia m.in. wdrożenia nowoczesnych systemów IT, rozwiązań analitycznych i technologii pozwalających gromadzić oraz wykorzystywać dane pochodzące z infrastruktury internetu rzeczy. Eksperci Capgemini podkreślają, że pomimo znacznych nakładów na rozwój nowoczesnej infrastruktury IT w obszarze procesów produkcyjnych, większość (78 proc.) organizacji przemysłowych znajduje się na wczesnym etapie cyfryzacji procesów biznesowych, co oznacza, że rozpoczęły wdrażanie odpowiednich technologii, ale nie czerpią z nich jeszcze wymiernych korzyści biznesowych.
W wielu firmach widoczny ma być także brak spójnej wizji zmian, niewystarczające zmiany organizacyjne, a także braki kompetencyjne. Za drugą z kolei, pod względem liczności (15 proc.) grupę przedsiębiorstw eksperci Capgemini uznali organizacje, które z dystansem i opieszałością podchodzą do wdrażania cyfrowych rozwiązań, ale gdy już podejmują się wybranego wdrożenia to robią to dobrze na każdej płaszczyźnie. W mniejszości znajdują się firmy, które w pełni wykorzystują już potencjał idei Przemysłu 4.0 (6 proc. organizacji produkcyjnych), a także przedsiębiorstwa, które projekty cyfryzacyjne ograniczają jedynie do zakupu rozwiązań technologicznych (1 proc.) – co w praktyce uniemożliwia osiągnięcie założonych efektów.
Jednocześnie, praktyka pokazuje, że większość realizowanych projektów koncentruje się obecnie na podniesieniu efektywności poszczególnych obszarów funkcjonowania zakładów wytwórczych. “Istnieje jeden wspólny kierunek inwestycji: wykorzystanie olbrzymich ilości danych, które w sferze produkcji gromadzone są od dawna, a obecnie ich zbieranie jest coraz tańsze i prostsze, do skutecznego podejmowania decyzji biznesowych, optymalizacji produkcji i lepszego zarządzania fabryką, magazynami czy łańcuchem dostaw” – mówi Piotr Rojek, prezes zarządu i dyrektor zarządzający firmy DSR. Według niego jednym z dominujących w przemyśle trendów jest chęć wykorzystania założeń IoT na potrzeby zwiększenia efektywności oraz przemodelowania procesów związanych z utrzymaniem ruchu. Upowszechnienie efektów płynących z wdrożenia koncepcji Przemysłu 4.0, zwłaszcza w polskich firmach, jest jednak kwestią czasu. “Proces digitalizacji przedsiębiorstw, szczególnie tych produkcyjnych, jest żmudny i złożony. Bez odpowiedniego know-how i wsparcia wysoko wykwalifikowanych specjalistów można narobić więcej szkód niż korzyści” – uważa Piotr Rojek. Jego zdaniem na szeroką skalę efekty cyfryzacji oraz integracji procesów produkcyjnych będą widoczne na rynku co najmniej w perspektywie dekady. Wówczas jednak koncepcja Przemysłu 4.0 będzie obejmować nie tylko największych wytwórców, ale też mniejsze, kooperujące z nimi firmy.
