Przełamanie silosowego podejścia do danych i wdrożenie rozwiązań ułatwiających współdzielenie informacji, skupienie na kwestiach związanych z bezpieczeństwem danych, a także precyzyjne określenie potencjału biznesowego oraz podziału kompetencji w firmie i całym łańcuchu wartości biznesowej to kwestie kluczowe dla sprawnego wdrażania koncepcji Przemysłu 4.0. Takie wnioski płyną z analiz IDC zleconych przez firmę Dassault Systèmes.
Według analityków IDC powodzenie projektów mających na celu przeprowadzenie cyfrowej transformacji działalności produkcyjnej oraz wykorzystanie potencjału idei Przemysłu 4.0 wymaga przede wszystkim wdrożenia na szeroką skalę procesów biznesowych funkcjonujących w oparciu o dane. To jednak wiąże się z koniecznością stworzenia jednolitej bazy danych biznesowych oraz ścisłej korelacji działań realizowanych przez poszczególne komórki organizacyjne.
Doświadczenia niemieckich firm produkcyjnych pokazują jednak, że wprowadzanie takich zmian wiąże się z licznymi utrudnieniami. Jak pokazują badania przeprowadzone na zlecenie Dassault Systèmes, statystycznie tylko 5 proc. przedsiębiorstw przemysłowych posiada centralną platformę danych, która łączy wszystkie etapy łańcucha wartości. Jednocześnie, choć analiza koncentruje się na rynku niemieckim, to zalecenia ekspertów IDC mogą okazać się przydatne także w kontekście rozwoju firm przemysłowych z innych krajów, także z Polski.
Z analiz wynika m.in., że brak współpracy w ramach łańcucha wartości dodanych zmniejsza obroty firm przemysłowych i negatywnie wpływa na ich konkurencyjność. Jednocześnie, wśród specjalistów i menedżerów reprezentujących niemieckie firmy przemysłowe rośnie zainteresowanie ideą Przemysłu 4.0.
Choć analiza koncentruje się na rynku niemieckim, to zalecenia ekspertów IDC mogą okazać się przydatne także w kontekście rozwoju firm przemysłowych z innych krajów, także z Polski.
Badanie ankietowe przeprowadzono w połowie 2016 roku na grupie ok. 200 przedstawicieli kadry zarządzającej z firm działających w niemieckim sektorze produkcyjnym. Zaangażowanie w projekty Przemysłu 4.0 zadeklarowała połowa (53 proc.) ankietowanych. Dwa lata wcześniej odsetek ten wynosił 31 proc. Rośnie też liczba realizowanych w tym obszarze projektów. Względem 2015 roku liczba projektów planowanych wzrosła o 5 proc., zaś realizowanych o 7 proc. Mimo to, aż 55 proc. badanych twierdzi, że zbyt wiele czasu pochłaniają wewnętrzne procesy koordynacyjne. Zdaniem 44 proc. ankietowanych opóźnienia te wpływają na rentowność organizacji. Problematyczne okazują się m.in. istniejące struktury organizacyjne oraz brak woli do wprowadzania zmian.
Wśród głównych korzyści oczekiwanych po wdrożeniu założeń koncepcji Przemysłu 4.0 wymieniana jest m.in. ściślejsza koordynacja działań realizowanych przez poszczególne podmioty w ramach łańcucha wartości, która z kolei pozwala bardziej elastycznie reagować na nowe wymagania rynkowe, a tym samym szybciej obsługiwać klientów.
Co ciekawe, zdaniem większości ankietowanych źródłem problemów często pozostają działy IT, niechętne do wprowadzania zasadniczych zmian w architekturze środowisk IT. Jednocześnie, specjaliści ds. IT są zaangażowani w 81 proc. projektów związanych z implementacją koncepcji Przemysłu 4.0. Przedstawiciele innych działów biznesowych uczestniczą w takich projektach zdecydowanie rzadziej – przedstawiciele komórek biznesowych odpowiedzialnych za inżynierię, produkcję lub logistykę uczestniczą średnio tylko w 45 proc. realizowanych projektów ukierunkowanych na wdrożenie koncepcji Przemysłu 4.0. W większości (70 proc.) analizowanych firm realizowane są projekty mające na celu uruchomienie rozwiązań bazodanowych, które przyspieszą ymianę informacji w ramach łańcucha wartości. Dodatkowymi środkami finansowymi na ten cel dysponuje 69 proc. organizacji.
55 proc. badanych twierdzi, że zbyt wiele czasu pochłaniają wewnętrzne procesy koordynacyjne. Zdaniem 44 proc. ankietowanych opóźnienia te wpływają na rentowność organizacji.
“Spodziewamy się, że do roku 2019, już 75 proc. przedsiębiorstw przemysłowych zmieni swój łańcuch wartości poprzez cyfrowo zintegrowane procesy i obiekty, a tym samym podniesie zdolności reagowania oraz wydajność o 15 procent. Kto już teraz nie przygotuje się na wkroczenie w fazę Przemysłu 4.0, zostanie zdystansowany przez swoich konkurentów” – podkreśla Mark Alexander Schulte, starszy konsultant IDC w Europie Środkowej.
Wśród głównych korzyści oczekiwanych po wdrożeniu założeń koncepcji Przemysłu 4.0 wymieniana jest m.in. ściślejsza koordynacja działań realizowanych przez poszczególne podmioty w ramach łańcucha wartości, która z kolei pozwala bardziej elastycznie reagować na nowe wymagania rynkowe, a tym samym szybciej obsługiwać klientów. Zdaniem autorów analizy krytyczne znaczenie dla osiągnięcia tych korzyści ma kwestia zapewnienia wysokiego poziomu bezpieczeństwa danych biznesowych i przemysłowych. Sektor produkcyjny coraz częściej staje się bowiem celem działań cyberprzestępców, w tym ataków typu ransomware. Z analiz IDC wynika, że w ciągu ostatnich 12 miesięcy, ze względu na pojawiające się zagrożenia w obszarze IT przerwać produkcję musiała niemal co piąta (19 proc.) firma przemysłowa.
