Organizowane przez Trumpf tegoroczne wydarzenie INTECH, choć w pewnym cieniu zawirowań na rynkowej scenie, jednak pokazuje, że nadal można więcej, szybciej i lepiej. Ta niemiecka firma, to jedna z ikon przemysłu i jego ciągle przyspieszającej automatyzacji oraz tylko coraz większej precyzji i wydajności, i to zarówno w rozwiązaniach dla ciężkiego przemysłu, jak i data center
INTECH to prestiżowe, doroczne dni otwarte oraz targi wewnątrzfirmowe (In-House Exhibition) organizowane przez firmę Trumpf w jej głównej siedzibie w Ditzingen (Niemcy). Sam kompleks produkcyjno-biurowy leży nieopodal Stuttgartu – kolebki współczesnego przemysłu samochodowego z siedzibą takich gigantów, jak Mercedes, czy Porsche.
Zakończona właśnie edycja INTECH koncentrowała się na prezentacji najnowszych osiągnięć w dziedzinie technologii laserowej, obróbki blach i cyfryzacji przemysłu w kierunku autonomicznych fabryk. Można było zobaczyć w działaniu najnowsze wycinarki laserowe, prasy krawędziowe oraz systemy automatyzacji w realnych procesach produkcyjnych.
Firma kładzie duży nacisk na zastosowanie sztucznej inteligencji (np. w rozwiązaniu Runability Guide), która pomaga optymalizować pracę maszyn i skracać przestoje. Widzieliśmy Smart Factory – koncepcję fabryki przyszłości, w której maszyny, oprogramowanie i usługi serwisowe są w pełni skomunikowane i zbliżają nas do koncepcji tzw. dark-factory, czyli fabryk pracujących non-stop bez udziału człowieka.
Istota stali dla data center i AI oraz laser-first
Wątków nowości w tej firmie produkcyjnej było wiele i każdy ważny w swojej kategorii oraz na styku przenikania się z działalnością innych firm, w tym technologicznych. Przykładowo popyt na centra danych rośnie gwałtownie, napędzany przez usługi cyfrowe, sztuczną inteligencję i globalną łączność. Najwięksi operatorzy, tacy jak AWS, Google Cloud, Microsoft i Meta, planują zainwestować do 2030 roku ponad 270 mld euro w nowe lokalizacje. Spowoduje to powstanie tysięcy obiektów na całym świecie, wyposażonych w najnowocześniejsze technologie, systemy chłodzenia i precyzyjną infrastrukturę. Dla przedsiębiorstw przemysłowych oznacza to rynek charakteryzujący się stabilnym popytem, dużymi wolumenami i pewnością planowania długoterminowego.
A jakie to ma znaczenie dla firmy Trumpf i całej branży? Centra danych opierają się na obróbce blachy i technologii laserowej. Ich budowa wymaga wielu elementów, w tym szaf serwerowych i rozdzielczych, obudów i komponentów do chłodzenia (HVAC, zarządzanie przepływem powietrza, chłodzenie cieczą), obudów do dystrybucji energii i systemów bezpieczeństwa, a także elementów miedzianych zapewniających niezwykle szybką transmisję danych.
Prawie wszystkie te elementy są wykonane z cienkiej blachy. Muszą być produkowane z dużą precyzją i w dużych ilościach. Stwarza to nowy kluczowy segment przemysłowy dla producentów blach. Jednocześnie rosnący popyt na wysoce przewodzące połączenia miedziane oferuje znaczne możliwości sprzedaży dla firm z sektora technologii laserowej. Maszyny tej firmy produkują z dużą precyzją i na dużą skalę takie elementy, jak szafy serwerowe, drzwi i moduły chłodzące. Wszystkie części muszą idealnie do siebie pasować i działać niezawodnie.
Jednocześnie systemy Trumpf charakteryzują się elastycznością użytkowania i wysoką dostępnością dzięki usługom cyfrowym. Ponadto firma ta dostarcza kluczowe technologie laserowe wykorzystywane w szybkich łączach danych. Usługi cyfrowe firmy Trumpf, takie jak Condition Monitoring, pozwalają na wczesne wykrywanie usterek obrabiarek. Ponad 75% zgłoszeń serwisowych można rozwiązać bez udziału technika, co znacznie skraca przestoje.
Maszyny do wykrawania i cięcia laserowego, takie jak TruMatic 5000 i 7000, precyzyjnie wycinają i wykrawają elementy blaszane do szaf serwerowych, drzwi, paneli bocznych, otworów wentylacyjnych i płyt nośnych, uwzględniając wszystkie niezbędne elementy funkcjonalne, takie jak gwinty czy przepusty kablowe. Maszyny do gięcia, np. TruBend 3000, formują następnie te półfabrykaty w ramy, drzwi i elementy konstrukcyjne obudów. TruBend Center 7030 idealnie nadaje się do dużych i złożonych elementów.
Dzięki automatycznemu procesowi gięcia obrotowego wytwarza elementy do szaf sterowniczych, modułów klimatyzacji lub obudów chłodzenia cieczą z wyjątkową wydajnością. Spawarka laserowa TruLaser Weld 5000 zapewnia stabilne połączenia o niewielkich odkształceniach. Idealnie nadaje się na przykład do produkcji modułów chłodzenia powietrzem i cieczą, które muszą być w 100% szczelne, a także do zespołów obudów i konstrukcji nośnych. W przypadku ultraszybkich kabli danych w centrach danych zielone lasery z serii TruDisk służą do spawania styków miedzianych i szybkich kabli danych z wyjątkową prędkością i precyzją.
Poza tym, szczególnie ciekawe wydaje się technologia szybkiej transmisji danych w centrach danych – kable miedziane i złącza muszą wytrzymywać prędkości transmisji danych sięgające nawet 200 Gb/s. To 2000 razy szybciej niż standardowe łącze DSL! W związku z tym producenci kabli i złączy stawiają wysokie wymagania w zakresie zgrzewania połączeń miedzianych, a zgodnie z deklaracją tej firmy, zielone lasery Trumpf zgrzewają styki miedziane wyjątkowo szybko i praktycznie bez defektów.
Laser zastąpił śrubki – ważna nowość dla elektroniki i w elektromobilności
Nowe rozwiązanie spawalnicze firmy Trumpf, zaprezentowane na INTECH, to zaawansowany, zautomatyzowany proces laserowy, który zastępuje tradycyjne skręcanie śrubami przy produkcji elektroniki mocy do aut elektrycznych. Spawanie miedzianych przewodów elektryczne bezpośrednio do miedzianych szyn zbiorczych sprawia, że rozdzielacze napięcia w samochodach elektrycznych działają wydajniej dzięki technologii laserowej.
Proces ten jest przeznaczony przede wszystkim do stosowania w produkcji rozdzielaczy napięcia w pojazdach elektrycznych i hybrydowych typu plug-in. Technologia łączy laser światłowodowy 9 kW, sensory i sztuczną inteligencję (AI) do precyzyjnego spawania miedzianych przewodów bezpośrednio na szynach zbiorczych (busbars) w czasie poniżej sekundy. To zapewnia trwałe, zespawane połączenie o niższej rezystancji elektrycznej (zwiększa wydajność elektroniki), wyższą jakość dzięki monitorowaniu AI w czasie rzeczywistym oraz znacznie szybszą, zautomatyzowaną produkcję seryjną.
Technologia ta ogranicza błędy produkcyjne i eliminuje potrzebę stosowania ciężkich połączeń śrubowych, co jest kluczowe dla optymalizacji masy i wydajności w samochodach elektrycznych.
