BiznesRynek

Rynek motoryzacyjny wciska gaz – branżę czeka wielka automatyzacja, za którą musi pójść rozwój kompetencji

Jak wskazują prognozy, do 2025 roku blisko połowa fabryk motoryzacyjnych będzie inteligentna, co z kolei powinno spowodować wzrost produktywności wynoszący 160 mld dolarów. Żeby jednak do tego doszło, wdrożeniom technologicznym muszą towarzyszyć konkretne inwestycje w umiejętności pracowników – wynika z raportu Capgemini, który zbadał automatyzację w przemyśle automotive.

Rynek motoryzacyjny wciska gaz – branżę czeka wielka automatyzacja, za którą musi pójść rozwój kompetencji

Ludzie pracujący ramię w ramię z robotami pod dachami z paneli słonecznych. Superwydajne systemy do przechowywania energii oraz tysiące eleganckich i bezpiecznych aut zjeżdżających ze zautomatyzowanych linii produkcyjnych. Tak mają wyglądać montownie samochodów w niedalekiej przyszłości.

Ponad 60% więcej na inwestycje do 2023 roku

Pod względem wdrażania inteligentnej produkcji branża motoryzacyjna zostawiła w tyle inne sektory – wynika z analizy Capgemini pt. „Jak organizacje automotive mogą zmaksymalizować potencjał inteligentnych fabryk?” Przewaga ta będzie prawdopodobnie dalej rosnąć, bo producenci samochodowi chcą w najbliższych trzech latach zwiększyć inwestycje o ponad 60%. Jak podaje raport, zamierzają oni lokować kapitał w połączenie obiektów typu greenfield i brownfield: 44% zamierza zastosować podejście hybrydowe, 31% – budowę fabryk typu brownfield (szacunkowy koszt 4-7,4 mln dolarów na jeden obiekt dla najlepszej dziesiątki OEM), a 25% – greenfield (koszt 1-1,3 mld dolarów na jedną fabrykę).

Jest tylko jedno „ale” – najbardziej zaawansowane technologie nie przyniosą oczekiwanych rezultatów, jeśli pracownicy nie podniosą swoich kompetencji cyfrowych. „Nie wystarczy zbudować nowoczesny zakład produkcyjny i wyposażyć go w urządzenia połączone z internetem. O inteligencji fabryki świadczy oprogramowanie, integrujące zarówno maszyny i sprzęt, jak i procesy biznesowe. Niemniej w centrum obserwowanego obecnie przełomu stoi pracownik z kompetencjami na miarę czwartej rewolucji przemysłowej” – mówi Andrzej Zych, ekspert nowych technologii i zarządzający architekturą IT w Capgemini Polska.

Dążenie do równowagi między IT i edukacją pracowników

Inwestowanie w inteligentne fabryki wymuszają także wyzwania stojące od lat przed branżą motoryzacyjną, takie jak dalsze ograniczanie emisji CO2, tworzenie infrastruktury dla elektromobilności, carsharing czy rozwój rozwiązań dla autonomicznych pojazdów. Niestety, dotychczasowe inwestycje nie zawsze przynosiły oczekiwane rezultaty ze względu na nieodpowiednie przygotowanie organizacji do procesu transformacji cyfrowej, twierdzą autorzy raportu. Firmy wprawdzie oferują swoim pracownikom szkolenia, ale podniesienie lub zmiana kwalifikacji nie sprawi, że zaczną się oni od razu bardziej starać.

„Choć transformacja cyfrowa jest konieczna, sama w sobie nie zapewni przedsiębiorstwu przewagi konkurencyjnej. Potrzebna jest równowaga między nowymi technologiami, a efektywnym wykorzystaniem atutów zatrudnionych i edukacją pracowników. To oni w końcu wdrażają procesy automatyzacyjne i są ich beneficjentami” – twierdzi Andrzej Zych.

Ambitne cele a ich faktyczna realizacja

Jak zadeklarowali w raporcie przedstawiciele branży automotive, w ciągu najbliższych pięciu lat 44% fabryk motoryzacyjnych zostanie zautomatyzowanych. I choć jest to dobra wiadomość dla sektora, eksperci Capgemini przestrzegają przed traktowaniem IT jako antidotum na wszystkie bolączki tej branży. Według nich, menedżerowie powinni skupiać się nie tyle na digitalizacji, ile na takich działaniach, jak inteligentne zarządzanie aktywami czy inteligentny łańcuch dostaw i zarządzanie usługami. Bowiem tylko dzięki lepszemu zrozumieniu procesów biznesowych firmy można uwolnić potencjał tkwiący w różnych technologiach.

Lektura raportu Capgemini pokazuje także, iż łatwo jest ustalać cele dla inteligentnych fabryk, ale znacznie trudniej je urzeczywistnić. Wzrost wydajności tych zakładów miał wynieść w ostatnich latach 35%, tymczasem nie przekroczył nawet 15%. Z kolei poprawa ogólnej efektywności sprzętu i zmniejszenie zapasów osiągnęły tylko 11%, przy założeniach wynoszących odpowiednio 38 i 37%. Jest to wyraźnym dowodem, że wiele inicjatyw nie zostało jeszcze w pełni skalkulowanych.

Tagi

Podobne

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *